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企业特点：

北方车辆厂是中国兵器工业集团公司下属的大型骨干企业，是兵器系统的重点保军单位之一，同时又是研制生产豪华大客车的国家定点企业。具有军品装备承制资格和国防武器装备科研生产一级保密资质。目前生产工艺布局基本维持军调时单件生产的布局结构，与现批量生产不匹配，需要进行生产组织调整，优化工艺布局，流程再造。

公司拥有各类设备5000多台套，其中进口设备近1000台套，拥有液态模锻、钣金冲压、齿轮加工、焊接切割、车体制造等18条现代化生产线，具有较强的加工实力；具备30吨以下装甲车辆的设计开发、生产制造、试验和检测能力。

其中一分厂为军品分厂的总装分厂，主要负责军用装甲车整车的装配任务。近几年来，底盘（包括整车底盘）的产量一直维持在600台以上的高生产强度的状态，但是目前的生产组织仍然处于小批量生产的设备布置状态，已经不适应目前大批量的生产要求，所以建设可行走底盘履带车辆装配生产线就十分有必要。

企业需求：

现有的装配方式一直沿用传统的固定工位手工装配方法，与目前小批量生产性质极不适应，装配手段落后，工序过于集中，专业化程度不高，车辆流转、零部件转运存储过后，在线积压较多。实际生产过程中存在协作件供应和生产计划的不均衡性，以及订单生产的周期性，经常在装配车间存放大量半成品，装配进度也难以管理，影响生产计划，而且存在严重的质量隐患，与现代化生产方式存在巨大差距。

主要存在以下问题：

Ø 装配手段落后，零部件主要以大吊车运输为主、手工搬运为辅，气动扳手作为主要拧紧装置，以测力扳手作为检验工具的方式，缺乏对于装配过程中所有装配数据的记录和监督；

Ø 车体运输方式落后，目前主要以大吊车进行车体运输，导致吊车的使用量非常大，与零部件的运输矛盾，导致物流混乱；

Ø 现场零部件物流状态混乱，由于车辆装配区内的车辆基本上车挨车的布置，缺乏足够的物料存放区，使得零部件基本上处于需要什么，操作人员去领取什么，使得装配时间延长，经常出现零件丢失、不足、过逾等情况，非常不利于生产的有效运行；

Ø 现场工序分解不清楚，车辆按照固定工位的布置，由于车辆在线挤压严重，已经不能按照设计的初衷进行车辆的布置，导致处于不同装配中的车辆经常位于同一区域，不利于生产组织的开展，进行工序合理分解，导致零部件不能按照各个工位所需的种类、数量配属到位，使得生产组织混乱；

Ø 专业化程度过高，现行状态是按照装配的组别进行班组分类，导致班组数量过多，不利于集中高效管理，也不利于平衡各个班组之间的工作时间；

Ø 部件存在质量问题，由于缺乏部件的检测手段，导致经常只能在车辆装配完毕以后进行整车的调试，发现问题后可能需要排查、检测、拆卸、维修、更换等过程，直接导致安装时间的延长，造成车辆的堆积。

Ø 零部件生产组织落后，实际生产过程中因存在协作件供应和生产计划的不均衡性，以及订单生产的周期性，经常在装配车间存放大量半成品，装配进度也难以管理，影响生产计划。而且存在严重的质量隐患，与现代化生产方式存在巨大差距。

Ø 现场检验现状不能满足现代化生产要求，由于检验人员不能固定在相应的工位上，同时由于生产组织不能保证正确的安装时间，需要操作工人在安装完后，由检验人员检验，可能存在许多车辆同时检验的情况，会导致生产时间的延长；

Ø 工艺稳定性较差：在装配过程中，由于零部件的位置状态不稳定（外购、外协、自制件的质量保证状态不一致：WZ502.02散热器尺寸不一致、326加温器底座安装孔尺寸）、设计部门的设计状态不稳定，直接导致现场配焊、现场修改工作量较大，工艺状态不稳定，直接影响生产进度的完成。

Ø 工艺可视化水平低：由于目前工艺主要以文字描述、2维图纸为主，由于现场没有数字化设备，导致比较直观的三维安装工艺不能有效的指导生产；

Ø 工艺中的检验标准比较模糊，由于安装过程中的许多要求语言是不能描述清楚的，如果通过图示、可视化标准比较能表达清楚，导致安装状态不稳定，检验尺度不一致，车辆出厂状态不一致。

解决方案：

根据北车集团的企业需求,将从生产计划、生产物料、工艺管理、车间现场管理及生产设备几个方面针对企业存在的问题打造具有先进性、科学性、前瞻性的现代化装配生产线标杆。

1. 生产计划

按物料到料情况和产线的生产状况信息制定批次计划，分批生产下达任务，实施跟踪批次计划完成情况；及时生成物料配送清单并送往车间。

2. 生产物料

    手动或BOM清单自动导入车型零件信息，物料进行出入库时，系统自动生成出入库单据并根据实际出入库情况统计物料进出存报表和余料数，提高物料库存的准确性，使其做到物料可追溯。

3. 工艺管理

    手动导入或EXCEL导入车型信息，同时，系统能够根据上传系统的技术文件等，规划对应工位的工序、节拍、BOM清单、工艺图纸、三位装配图纸等。

4. 车间现场管理

准确反映现场实际操作时班组的工序上工、班组绩效等数据；提过呼叫帮助方式，及时传递操作中的生产作业状态信息；及时准确地采集工序作业取得的加工开始时间和作业完成时间及消耗物料情况，追溯整条生产线的作业情况。

5. 生产设备管理

对生产设备的实时监控，分析设备状态，计算评估产能及维护周期。运行指标超出预期值时立刻报警，确保产线正常流转。

合作成效：

   配合可行走底盘履带车辆装配生产线的建设要求，海宝软件通过以生产看板可视化为主线，对工艺管理、生产计划和备料任务的下达、备料过程管理、批次计划和配料任务的下达、生产现场执行控制等五大环节，对北车集团进行数字化建设，大体实现了工艺可视化，物料信息可视化，质检信息可视化，关键工位视频可视化，产品生命周期可视化，计划内容可视化，异常信息可视化以及库存信息可视化，为打造北方车辆集团具有先进性、科学性、前瞻性可视化，异常信息的现代化装配生产线标杆奠定了基础。